ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕХОВ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
Вопросы проектирования цехов литья под давлением охватывают весьма обширную и важную область производства, которую в настоящей работе можно рассмотреть лишь частично. Ниже описаны некоторые отечественные и зарубежные цехи с типичными проектными решениями.
Цехи массового производства небольшой номенклатуры алюминиевых отливок. Литейный цех Уфимского моторостроительного ПО, описанный в работе [44], рассчитан на выпуск в год около 20 тыс. т алюминиевых отливок литьем под давлением и в кокиль. Литьем под давлением получают тринадцать наименований деталей и литьем в кокиль — четыре. В цехе установлены машины ЛПД фирмы Wotan (ФРГ) мод. ДМКН-2000 (14 шт.), мод. ДМКН-1100 (И шт.), мод. ДМКН-900 (8 шт.) и мод. ДМКН-700 (3 шт.), а также машины фирмы Vihorlat Snina (ЧССР) мод. СОО-400/36 (И шт.) и мод. СОО-250/16 (1 шт.), 10 полуавтоматических кокильных установок мод. ФМ-1 фирмы Fata (Италия) для литья поршней и 16 кокильных станков для литья блоков цилиндров.
Цех представляет собой одноэтажное шестипролетное (по 24 м) здание прямоугольной формы с размерами в плане 81 х144 м (рис. 9.9). Административно-бытовой корпус площадью 85 тыс. м2 размещен отдельно от цеха и связан с ним двумя подземными галереями. Общая площадь цеха 40 500 м2, в том числе производственная 18 500 м2. Цех оснащен 12 мостовыми кранами грузоподъемностью 1,0—20,0 т и 14 монорельсами.
Шихтовые материалы разгружаются из железнодорожных вагонов и укладываются в штабели на пол шихтового участка отделения первого цеха. Возврат собственного производства (литники, промывники) из отделений обрубки отливок блока цилиндров 4
и обрубки остальных отливок 5 должен проваливаться через окна в нижней траверсе прессов на склизы и поступать на пластинчатый конвейер подвального помещения с последующим выходом в плавильное отделение.
Применение сплава АЛ32 позволило получить отливки с повышенной герметичностью, которая проверяется в отделении контроля 6. Кроме того, в связи с применением этого сплава для остальной номенклатуры отливок отпала необходимость в термообработке. Производство отливок поршней сосредоточено в отделении 3 ив потоке с полным циклом производства, исключающим смешивание сплавов.
Плавильное отделение 1 оснащено восемью индукционными печами (вместимость 6 т) промышленной частоты мод. ИАТ-6М2 для приготовления сплава АЛ32, печами мод. ИАТ-2 и 5М1 — для приготовления сплава АЛЗО. Для контроля химического состава пробы из плавильного отделения доставляют в экспресс- лабораторию цеха пневмопочтой. Контроль осуществляется на спектрографе ДФС-10.
Каждая пара плавильных печей обслуживается наклонным электромиксером вместимостью 5,5 т. Сплав из плавильной печи в миксер переливается по специальному желобу. После выстаивания в миксере расплав при температуре 740—750 °С переливается в подогретый до 400—450 °С поворотный ковш вместимостью 400 кг, установленный на электропогрузчике ЭМ-202, который транспортирует металл и разливает его по раздаточным печам. Комплексное рафинирование сплава проводится в ковше при температуре сплава 720—730 °С таблетками гексахлорэтана и порошковым флюсом МХЗ. В описываемом цехе создан автоматический робототехнический комплекс. В его состав входят: машина мод. CL00-400/36, дозатор мод. МДН-6А, промышленный робот «Циклон-бг с устройством циклового программного управления УЦМ-30, система автоматического смазывания пресс-формы и пресс-поршня, пресс мод.
Для смазывания формы применяют устройство с автоматическими форсунками, вводящимися роботом между полуформами. В этом случае порядок работы комплекса следующий: при поступлении команды с УЦМ-30 приводится в действие система автоматического смазывания формы; после получения ответа об окончании смазывания командой с УЦМ-30 начинается цикл работы машины мод. CL0O-40O/36, в который входит автоматический цикл работы дозатора мод. МДН-6А. После окончания запрессовки металла и получения ответа об открытии формы командами с УЦМ-30 управляется робот, который производит захват отливки, ее съем с пресс-формы, вынос из разъема пресс-формы и укладку в пресс. При повороте руки робота от литейной машины системой проходных концевых выключателей контролируются наличие отливки в схзате руки и ее целостность, При возврате пресс-поршня в исходное положение приводится в действие его смазывающая система.
В цехе работает свыше 50 дозирующих установок типа МДН. Общий экономический эффект от их использования составил более 1 млн. руб. в год благодаря уменьшению безвозвратных потерь металла, расхода электроэнергии, вспомогательных материалов, запасных частей, общей трудоемкости и повышению производительности труда. Затраты при внедрении установок типа МДН взамен ручной заливки увеличиваются, а при замене ковшовых дозаторов уменьшаются.
В цехе предусмотрен участок для заварки дефектов отливок 7. Имеется участок ремонта пресс-форм и их складирования.
По дацным В. В. Бузанова [17], в корпусе цветного литья КамАЗа предусмотрено изготовление отливок 80 наименований (средняя масса 0,64 кг, максимальная 7,2 кг) из сплава АЛ4 с годовой,производительностью 13,5 тыс. т. Характерная особенность этого производства — использование АК, частично рассмотренных выше. Они включают раздаточную печь, ковшовый дозатор, машину с усилием запирания 11 000, 7000 или 4000 кН; манипулятор для извлечения отливок из полости формы и подачи ее в бак с водой, пластинчатый конвейер для подачи отливок к гидропрессу усилием 300 кН, предназначенному для обрезки облоя и литниковой системы, устройство для автоматического смазывания формы и пресс-поршня; контактное устройство для контроля за извлечением отливки из полости формы, шкафы управления.
Для обеспечения надежности работы комплекса в автоматическом режиме и постоянства технологических параметров каждый АК снабжен электронной измерительной системой, которая контролирует все технологические режимы изготовления отливок.
Заливка металла из раздаточной печи в камеру прессования осуществляется механическим дозатором. Набор металла ведется через нижнее отверстие в ковше из глубины ванны, поэтому оксидные плены и шлаковые включения, находящиеся на поверхности металла, не попадают в раздаточный ковш.
Обрезка литников и облоя на стыке стержней ведется в штампе на гидропрессе. Загрузка осуществляется рабочим, а выгрузка отливок и скрапа автоматизирована: скрап по ленточному конвейеру, расположенному под полом цеха, поступает непосредственно к плавильным печам, а отливки — в сборную тару. Остатки заусенцев и облоя удаляются в дробеметных камерах и барабанах. Это позволяет ликвидировать участок ручной зачистки отливок.
Высокая производительность труда достигается за счет непрерывности технологического цикла, высокая эффективность производства — благодаря применению усовершенствованной системы управления (с использованием ЭВМ), планирования и организации производства.
Отличительная особенность цветно-литейного цеха цветного литья Алтайского моторного завода — стопроцентная механизированная заливка машин ЛПД с помощью пневматических дозаторов. Это еще одно убедительное доказательство многообразия равноценных инженерных решений одной и той же проблемы дозирования при ЛПД. По данным В. И. Душаткина и других авторов, в цехе используется только отечественное оборудование и прогрессивная технология. Основное оборудование находится на втором этаже цеха, вспомогательное — на первом. Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов предусмотрена на всех этапах — от поступления шихтовых материалов до подачи готовых отливок на склад. Комплексная механизация заливки решена на основе АК литья в кокиль и под давлением. В цехе работает 100 таких АК. Такой АК состоит из автоматизированной кокильной машины или машины литья под давлением с дозатором, обрубным прессом и транспортными устройствами. Автоматизированы сборка и разборка частей кокиля или форм, заливка расплавленного металла дозаторами, выдержка его при кристаллизации, съем отливок, их транспортирование.
Машины оснащены механизмами для автоматизации внемашин- ных операций. Все машины укомплектованы специальными прессами для обрубки облоя и литниковой системы. Все машины работают синхронно с автоматическими дозирующими установками мод. Д-250, Д-630. Модернизированные автоматические дозирующие установки выгодно отличаются от известных отечественных и зарубежных, в частности жидкий металл из ванн дозатора подается в форму по специально футерованному металлопроводу (вместо чугунного), при этом его стойкость выше в 30—35 раз; исключена необходимость дополнительного нагрева из-за низкой теплопроводности материала; усовершенствована принципиальная пневмосхема с авторегулироваиием дозы, что существенно повышает ее точность (до 3%); автоматические электронные приборы (типа КСП) регулирования температуры жидкого металла в дозаторе позволяют стабилизировать режим заливки формы.
Загрузка шихтовых материалов в плавильные печи полностью механизирована с помощью грузоподъемных механизмов и приводных роликовых конвейеров. Металл плавят в индукционных печах промышленной частоты мод. ИАТ-2,5 с автоматическим контролем и управлением от электронной аппаратуры типа АРИР, КСП. Жидкий металл транспортируется на участок заливки мостовыми кранами и подается в дозаторы.
По данным Е. И. Макарова и других авторов работы 14], на заводе тормозной аппаратуры ПО ЗИЛ в г. Рославле построен цех, предназначенный для обеспечения заводов ЗИЛ и КамАЗ фасонными отливками узлов тормозной аппаратуры. К отливкам предъявляют повышенные требования по размерной точности и герметичности (их испытывают под давлением 0,78—2,16 МПа). Здание цеха одноэтажное, его площадь 17 070 м2. Два поперечных пролета шириной 24 и длиной 96 м каждый заняты складом шихты и плавильным отделением (высота пролетов до подкрановых путей 11,5 м, до низа ферм 14,4 м). В четырех продольных пролетах размером 132,5 х24 м каждый размещены остальные производственные и вспомогательные отделения (высота пролетов до подкрановых путей 8,15 м, до низа ферм 10,8 м).
Система возврата отходов собственного производства из очистного отделения на склад шихты размещена в тоннеле на глубине 4 м, помещение для конденсаторных батарей плавильных печей размещено на глубине 5,2 м. Помещение для распределительных подстанций и силовых трансформаторов (кроме печных для пла-
вильного оборудования), приточных вентиляционных систем, бытовые помещения примыкают к цеху по всей его длине.
В основу организации производства положено максимально возможное применение поточных линий плавки, разливки металла, литья под давлением, очистки отливок с применением транспортных средств и систем, обеспечивающих бесперевалочную подачу отливок в единой таре на все технологические процессы как внутри цеха, так и к потребителям. Например, отливки от литейных машин в очистное отделение, на термический участок, на склад готовой продукции, в цех механообработки и на участки пропитки и гидроиспытаний транспортируются в единой таре размером 840 х640 х500 мм.
В цехе предусмотрено производство отливок из двух сплавов: алюминиевого сплава АК13 и из цинкового сплава ЦАМ4-1. В цех шихта подается в виде чушек автотранспортом. Затем чушки в таре подаются электропогрузчиками в специальные ячейки стеллажей / (рис. 9.10). На складе шихты расположены два стеллажа для чушек. Каждый склад оборудован одним опорным краном-штабелером 2 с телескопической колонной, вилочным захватом и кабиной управления. Алюминиевые отходы поступают на склад шихты из очистного отделения с помощью системы пластинчатых конвейеров 22, затем эти отходы прокаливают при 350 °С в агрегате прокалки 23 и загружают в тару. Цинковые отходы собирают пластинчатым конвейером в очистном отделении, перегружают в тару и электропогрузчиком транспортируют на склад шихты.
В плавильном отделении установлено пять индукционных тигельных печей 21 ИАТ-6М2 вместимостью 6 т для плавки сплава
АК13 и две печи 18 ИАТ-1/0,4МЗ вместимостью 2,5 т для плавки сплава ЦАМ4-1. Со складов шихта в таре подается электропогрузчиками в плавильное отделение к загрузочным устройствам 7, расположенным у каждой печи. Грузоподъемное устройство — это лоток с вибратором, подвешенным на двух электроталях, передвигающихся по монорельсу. При подъеме, опускании и передвижении в зоне загрузки электротали работают синхронно, а в зоне загрузки (около печей) — раздельно, что необходимо для перехода лотка при его разгрузке из вертикального в наклонное положение. При необходимости включается вибратор лотка. Загрузка тары с шихтой производится электропогрузчиком на отметке пола в нижнем положении лотка. Загрузочное устройство управляется оператором с печной площадки с помощью подвесной кнопочной станции.
Для сокращения ремонтного цикла и увеличения производительности плавильных печей в плавильном отделении установлены два стенда 19 для ремонта печей ИАТ-6М2 и один стенд 20 для ремонта печей ИАТ-1/0.4МЗ. Для транспортирования печи ИАТ-6М2 на стенд предусмотрен мостовой кран 3 грузоподъемностью 294/49 кН. Съем печи для ремонта и установка подготовленной для плавки отремонтированной печи занимает
Сплав АК13 рафинируют жидким флюсом, приготовленным в флюсоплавильных установках 17, а сплав ЦАМ4-1 — хлористым цинком в ковшах. Жидкие сплавы от электропечей в отделении ЛПД транспортируют к литейным машинам в ковшах вместимостью 500 кг с помощью электропогрузчиков, снабженных механизмами подъема, съема и поворота ковша.
В цехе установлено 77 машин 4, в том числе с холодной камерой прессования: машины фирмы Jdra (Италия) — мод. OL-180-12 (3 шт.), мод. OL-280-13 (15 шт.), мод. OL-380-14 (7 шт.), мод. OL-700-15 (7 шт.) — и машины фирмы Vihorlat Snina (ЧССР) мод. CL00-160/16-16 (3 шт.), мод. CL00-250/25-17 (4 шт.), мод. CL00-400/36-18 (3 шт.). Предусмотрено использование двух машин мод. OL/Z-60A-19 и пяти машин мод. CLT-160/10-20 с горячей камерой прессования.
Все машины фирмы Jdra (Италия) снабжены механизмом фирмы Rimrock для автоматического смазывания форм и механизмом фирмы Acheson для смазывания пресс-поршня. Они имеют также аппаратуру для нагрева и регулирования температуры форм и масла в машинах. При изготовлении отливок из алюминиевого сплава используют состав из 80% масла «Вапор» и 20% серебристого графита; при изготовлении отливок из цинкового сплава — машинное масло № 3 (нанесение через 2—3 запрессовки). Машины с усилием запирания 6,86 МН снабжены устройством для извлечения отливки из формы и укладывания ее в тару. Машины с усилием запирания 3,92 и 6,86 МН устанавливают вместе с автоматическими дозирующими установками мод. Д-250 вместимостью 250 кг. В камеры прессования машины меньшей мощности сплав заливают вручную из электрических тигельных раздаточных печей мод. САТ-0,25Х1 вместимостью 250 кг. Проектом цеха предусмотрено оборудование машин механическими дозаторами (масса дозы 0,5—5 кг). Над машинами ЛПД установлены вытяжные откидные зонты. Для замены пресс-форм на машинах и ремонта оборудования установлены электромостовые краны грузоподъемностью 49 кН с управлением из кабины. Для удобства обслуживания кабина крана расположена в середине пролета.
В отделении литья под давлением имеются места для складирования пресс-форм на поддонах. Для сложных форм предусмотрены стеллажи и кантователи для зачаливанйя и транспортирования краном. Машины расположены в пять поточных линий. Каждая линия оснащена подвесным грузонесущим конвейером (ПГК) 16 для транспортирования отливки в таре от литейных машин в очистное отделение, а также для возврата пустой тары к ли тейным машинам. Для транспортирования тары на ПГК смонтированы специальные подвески. У литейных машин установлены двухрядные роликовые конвейеры 15 с тележками, позволяющими передавать тару с одного конвейера на другой.
Перед очистным отделением расположены пять межоперационных складов 5 для хранения тары с отливками на случай неравно мерной работы отделения литья под давлением. Склады оборудованы кранами-штабелерами с управлением с пола. Тара с отливками поступает на склады с ПГК и разгружается на однорядные роликовые конвейеры, а затем транспортируется кранами-штабелерами в ячейки стеллажей. В очистном отделении имеются кон вейерные многономенклатурные поточные линии 6, на которых производится обрезка литников и заусенцев по линии разъеме, зачистка заусенцев, сверление отверстий и контроль отливок. Тара с литниками поступает к прессам 7 на ПГК и разгружается на роликовые конвейеры 13.
Все обрубные прессы в цехе установлены в очистном отделении. Обрезка литников и облоя производится на гидравлических четырехколонных прессах мод. К‘ 13004. Литники и облой сбра сывают через проемы в полу и с помощью системы ленточных и пластинчатых конвейеров транспортируют на склад шихты, Зачистка заусенцев (в труднодоступных местах) и сверление отверстий в отливках производятся на верстаках 14, оборудованных пневмотисками и вытяжной системой. От прессов к верстакам отливки доставляются ленточными конвейерами. Для уменьшения ручных операций по зачистке используются виброгалтовочные машины 11 мод. ВМПВ-200 с механизированной загрузкой и выгрузкой отливок и галтовкой в жидкой среде.
После зачистки отливки из алюминиевого сплава термически обрабатываются в вертикальных конвейерных печах. Загрузка и выгрузка отливок в печь электропогрузчиками в оборотной, таре позволила ликвидировать двойную перегрузку отливок из тарк: в поддоны и из поддонов в тару вручную. После термообработки и контроля годные отливки транспортируются электропогрузчиками в таре на склад готовой продукции, оборудованный краном- штабелером 12 с управлением с пола.
В спектральной экспресс-лаборатории проверяют химический состав на приборе «Kwantowak 31000» (Франция) 9. Образцы из плавильного отделения в лабораторию и результаты анализа из лаборатории в плавильное отделение доставляются пневмопочтой. В рентгеновской лаборатории для выборочного контроля плотности отливок предусмотрена рентгентелевизионная установка 10 фирмы Zaifert (ФРГ). Разметка отливок проводится в разметочной на специальной разметочной машине «Beta» 8 (ФРГ).
Для улучшения качества отливок и исправления дефектов (течи) предусмотрены участки пропитки деталей водорастворимой полиэфирной смолой ПН-301 отечественного производства и участок гидроиспытания деталей. Пропитка производится после окончательной механической обработки, поэтому участок расположен в отдельно стоящем здании и связан с главным корпусом системой подвесных толкающих конвейеров через галерею.
Ниже приведены данные по организации производства в одном из цехов японской фирмы Honde [96]. Парк машин четырех цехов подразделяется на три группы: машины малой мощности с усилием запирания 1500—3000 кН (9 шт.); машины средней мощности с усилием запирания 4000—8000 кН (26 шт.), машины большой мощности с усилием 10 000—22 000 кН (11 шт.). Годовой выпуск алюминиевых отливок на всех 46 машинах составляет 17 800 т. Другими способами литья ежегодно получают 5960 т.
Для устранения коробления отливок созданы следующие условия: равномерное охлаждение всех участков отливки, ее извлечение при стабильной температуре, минимальный смыв разделительного состава с поверхности пресс-формы. Наиболее эффективным средством повышения точности линейных размеров и уменьшения коробления является регулирование температуры пресс-формы. Для эффективного регулирования температуры пресс-формы применяется следующий принцип. Вся форма разделяется на несколько зон. Каждая зона снабжается индивидуальным датчиком температуры, автономной системой терморегулирования и другими приборами управления. Этим обеспечивается терморегулирование каждой зоны формы в зависимости от действующей тепловой нагрузки.
Уменьшение массы отливки иногда достигается использованием сложных стержней, однако часто это сопряжено с дополнительными расходами. При изготовлении мотоциклов широко применяют тонкостенные отливки. На моторных отливках по условиям эксплуатации иногда приходится применять отливки с более толстыми стенками.
Получение тонкостенных отливок обеспечивается применением оптимальной конструкции литниково-вентиляционной системы, оптимальными сочетаниями таких технологических параметров» как температура пресс-формы, скорость впуска металла, продолжительность заполнения, давление прессования. Из всех перечисленных факторов наибольшее значение имеет температура пресс-формы: чем она выше, тем лучше условия заполнения рабочей полости пресс-формы. Для повышения температуры пресс- формы и ее поддержания применяют различные способы (см. гл. 8).
Комплекс рассмотренных мероприятий позволяет получать отливки высокого качества. Например, толщина стенок корпуса коробки передач 2—1,5 мм, наибольшая неплоскостность 0,2 мм» толщина заливов не более 0,1 мм. Этот корпус имеет несколько тонких ребер.
На рис. 9.11 приведена планировка одного из цехов литья под давлением фирмы Honde (Япония).
Манипуляторы для переноса отливок снабжены универсальными зажимами, которые могут схватывать пресс-остатки независимо от их размера.
Для транспортирования вставок пресс-формы используется автоматизированное устройство, которое работает совместно с автоматизированным укладочным устройством. Устройство для смазывания подвижной и неподвижной частей пресс-формы работает в сочетании с ковшовым заливочно-дозирующим устройством. Разгрузочно-манипуляторное устройство обеспечивает извлечение куста отливок из пресс-формы и его укладку на вспомогательный скребковый конвейер. Обрезка облоя осуществляется на гидравлических прессах, установленных возле транспортирующих устройств. Склад отливок управляется с помощью ЭВМ.
В автоматизированном режиме отливаются, в частности, головки блока четырехтактного двигателя. При их изготовлении используются разовые стержни из хлористого калия. Из отливки эти стержни удаляются путем растворения в воде. Разовые стержни оформляют в этой отливке также выпускные и выхлопные окна сложной конфигурации.
Отливки четырехцилиндрового блока автомобиля Civic 1300 фирмы Honde производятся на машине с холодной горизонтальной камерой прессования типа Ube-2200. Масса отливки составляет 13,4 кг (масса детали 9,8 кг). Диаметр прессующего плунжера 140 мм, его скорость 2,8 м/с, продолжительность заполнения формы 0,15 с, давление на металл 8000 кН, стойкость пресс- формы 110 000 запрессовок, продолжительность литейного цикла 127 с, выход годного литья 65%, усилие запирания машины 22 000 кН. Повышенный процент брака относился преимущественно к результатам проверки на герметичность; после внедрения процесса пропитки брак сократился до 0,2%. Чтобы достигнуть высокой производительности при стабильном качестве, скорость впуска нужно выдерживать в пределах 30—100 м/с при низкой температуре заливаемого сплава. Используется достаточно высокое давление на металл. В рабочую полость формы металл впу-
Рис, 9.11. Схема цеха литья под давлением фирмы Honde (Япония):
1 — автоматизированный склад; 2 — отделение финишных операций; 3 — отделение литья под давлением; 4 — помещение для отдыха; 5 — оборудование для циркуляционной системы водяного охлаждения пресс-форм; 6 — вентиляционное оборудование; 7 _ плавильное отделение; 8 — участок контроля отливок; 9 — участок обслуживания пресс-форм; А — автоматизированное транспортирование отливок на механическую обработку; Б — поступление чушек металла
скается тонкоизмельченной струей. В этом случае после кристаллизации образуется пористость, однако она не оказывает влияния на эксплуатационные свойства отливок. Возможен и более благоприятный вариант бестурбулентного заполнения при малых скоростях и точном регулировании температурных параметров.
В рассматриваемом производстве внедрен анализ тепловых параметров пресс-формы с использованием трехмерной модели, в которой аналогом теплоты является электрическая проводимость. Оценка результатов проводится с помощью ЭВМ. Достигается возможность теоретического расчета зон охлаждения и нагрева. Проводятся также комплексные исследования технологических параметров и их связь с литниково-вентиляционной системой, условиями впуска, тепловыми и гидравлическими характеристиками. Изучается взаимосвязь условий впуска металла и продолжительностью кристаллизации отливки.
Для улучшения вентиляции рабочих полостей иногда вокруг некоторых элементов отливок, например возле очень тонких ребер, предусматривается утолщенный искусственный облой. Иногда он может удаляться при механической обработке отливок. А иногда при необходимости отливки получают практически без облоя.
Фирмой Honde и другими японскими фирмами внедрена особая технология получения отливок с мелкораспределенной пористостью с равномерно распределенными мелкими порами.
Обычно такие поры не влияют на эксплуатационные характеристики изделия. Более того, было обнаружено, что герметичность таких отливок более высокая, нежели у отливок с крупными порами или раковинами.
Предупреждение образования крупных раковин достигается благодаря особым условиям высокоскоростного впуска, а также вакуумированием, применением кислорода, низкоскоростного впуска при получении утолщенных отливок. Низкоскоростной впуск комбинируется с направленным затвердеванием, достигаемым особым тепловым балансом различных участков пресс-формы.
Для быстрой перестановки форм разработаны гидравлические зажимы и другие приспособления. При изготовлении пресс-форм широко применяют электроэрозионные станки и станки с числовым программным управлением. Новая технология и оборудование улучшают качество отливок из алюминиевых сплавов, расширяют область применения, снижают их стоимость и трудоемкость изготовления.