Ну тогда и я присоединяюсь. Моя любимая работа.
Я всего добился сам, своими руками
Саратовский авиазавод, 1993 год: сборка "летающей тарелки"
Видеосъёмка на Саратовском авиазаводе о том как строят прототип «летающей тарелки» ЭКИП - безаэродромного летательного аппарата, созданного по схеме «летающее крыло». Инновационный проект поддержал тогдашний губернатор Саратовской области Дмитрий Аяцков. Он добился софинансирования проекта на федеральном уровне, но в конце 90-х финансирование было прервано.
В 1994 году на территории Саратовского авиационного завода проходили испытания. Аппарат оторвался от земли, плавно проплыл над ней, взмыл в небо, потом снизился и, ещё немного попарив, приземлился.Те, кто видели полёт аппарата «ЭКИП», говорят, что это и впрямь смотрелось фантастически. «ЭКИП» — сокращение от слов «экология» и «прогресс». Предполагалось, что в перспективе он будет летать на газовом топливе, что уменьшит вредные выбросы и снизит финансовые затраты на эксплуатацию.
Идеолог проекта Лев Щукин умер от сердечного приступа в 2001 году, его продолжатели попробовали найти инвесторов за океаном, но тщетно. В 2012 Саратовский авиазавод прекратил своё существование. На месте его корпусов построили торговый центр.
Зачем управлять ракетой по проводам?
Сегодня мы немного разберёмся с историей возникновения подобной системы управления и, в частности, её наиболее широким распространением в противотанковых ракетных комплексах (ПТРК). А также скажем пару слов о том, почему новейшие иностранные ПТРК также имеют управление по проводам.Для особо ленивых, в конце спойлер.
Хорошая упрощённая интерпретация командного проводного управления:)
Постараюсь коротко и понятно, а там как получится. Всё таки я специализируюсь на зенитных комплексах и птуры знаю не очень хорошо, но помогал с их проектированием и расчетами, поэтому претендую на некоторую компетентность в данном вопросе.
Начнем с истории, именно огранничинность технологий времён второй мировой (а именно 40-50 гг.) сформировала проводной принцип управления ракетным снарядом(да да его так и называли раньше, отсюда и ПТУРСы НУРСами). В те времена, когда еще не были подобраны оптимальные пороховые составы для первых ракетных двигателей твердого топлива (РДТТ), никто и подумать не мог, что эта "противотанковая торпеда" сможет сама вычислять в кого ей лететь и по какой траектории. Всю работу по анализу положения цели и ракеты и их совмещению мог выполнить только самый компактный на тот момент вычислительный блок - мозг человека. И с этой задачей он, честно говоря, справлялся хреновенько - ведь нейросеть нужно достаточно долго обучать. Поэтому расчёты первых ПТРК, т.н. ПТРК "I поколения", подготавливались месяцамии, к тому же тренировать на пусках настоящих дорогих ракет было дорого, вследствие чего использовали забавные тренажёры.
Провод в данном случае был единственным и очевидным средством осуществления командного управления, поскольку альтернатива в виде радиоканала в те времена имела множество технических трудностей, как минимум габариты приемных и передающих устройств, помехозащищенность и задержка сигнала.Дальности стрельбы для этих ПТРК (SS-10, Шмель, Малютка и т.д.) составляли 2-3 км, и главной задачей было удачно подобрать тип и диаметр провода, а также способ его укладки в катушку для исключения запутывания при вылете. Катушка с проводом располагалась под пусковой установкой (ПУ) или/и на двигателе самой ракеты.
ПТРК Малютка с пультом управления
Дальше появилось II поколение ПТРК, где мозг человека уже не совмещал ракету с целью, создавая сигналы управления, а просто удерживал цель в перекрестии прицельного устройства, а вычисление поправок управления производились блоком электроники. Но от проводов при этом не отказались. Ведь этот блок электроники занимает место и стоит денег, зачем располагать его на одноразовой ракете, если можно засунуть под ПУ и использовать сотни раз.
Отказ от проводного управления в некоторых образцах современного противотанкового оружия связан лишь с двумя факторами.1. Переход на сверхзвуковую скорость, при которой провод просто рвался на старте.2. Развитие микроэлектроники и радио- помехозащишенности.В этом случае в изделие закладывается приемник и передатчик сигналов управления и положения, соответственно. И такой системе можно оказать противодействие в виде постановки помех, поэтому беспроводное управление ПТРК должно иметь хотя бы один дублирующий канал, например оптический, как у Хризантемы.
Прервать полёт ПТУРа первого поколения можно только подкравшись к расчёту с большими ножницами.Поэтому иногда провод оставляют как дублирующую систему в случае нарушения основного канала управления.
Большинство применяемых в мире ПТУРов 2-го поколения.
III поколение ПТРК с их "выстелил и забыл", обусловлено появлением и реализацией систем самонаведения. Никто на самом деле не забывает о ракете после пуска, но есть шанс смотаться, пока не получил ответку.Однако и тут не всегда отказываются от провода сзади, но почему?
Milan ER, полуавтоматическое наведение по проводу (2/2+ поколение)
Spike MR, Пассивная ГСН с оптоволоконным кабелем (3-е поколение)
А всё по тем же экономическим соображениям. Ведь война - это по сути кидание друг в друга деньгами, и кто меньшей купюрой нанесёт больший ущерб, тот и выиграл.Знаете сколько стоит разработать и внедрить пассивную ГСН? Это покруче, чем камеры в ваших айфонах, к примеру посмотрите цены на современные тепловизоры.
А ведь это удовольствие на один раз, и потом превращается в груду железа. Именно поэтому всю систему анализа изображения с ГСН и выработки сигналов управления и стабилизации размещают на стационарной ПУ, а быструю передачу данных обеспечат оптоволоконные провода. Я бы нарисовал схемку, но надеюсь вы меня и так поймете и простите.
Просто провод, идущий от вычислительного блока до рулевой машинки, в случае большой ракеты типо Х-38 имеет длину 0,1. 5 метров, а в случае ПТРК Спайк или Милан - 3000. 4000 метров.Безусловно есть технические решения со всей электроникой "на борту", но пихать в каждую ракету блок с хорошим процессором (типо твоего Intel/Rayzen в компе) приведет к снижению критерия "эффективность/стоимость".
Если бы во всех ПТРК применяли подобные решения, то для того чтобы окупить затраты на их производство, пришлось бы развязывать по несколько локальных войн в пятилетку. хотя. стоп.
Ладно, надеюсь это выглядело не сильно сумбурно или скучно, в следующий раз обещаю приложить схемки)
Спойлер: птуры с проводом экономически выгоднее и имеют хорошую помехозащищенность.
Головокружение от успехов
Не ожидал я, что пост на тематику вооружения и ракет так зайдёт аудитории. Причем теперь у меня появились подписчики, которые ждут развития темы и предлагают разобрать новые вопросы. Поскольку наступили выходные и у меня есть куча дел, а посты я пишу по утрам на работе, то сегодня я сделаю лишь небольшой анонс предстоящих тем, а вы пишите свои предложения в комментариях.Итак, судя по огромному количеству комментов, я уяснил, какие вопросы стоит пояснить подробнее:1) Ракеты на проводах. Зачем, почему и на сколько это перспективно.2) Системы наведения, почему они разные и для каких ракет какая система нужна.3) Какие существуют аэродинамические поверхности и почему у ракет есть не только крылья. *в развитие предыдущей темы*3.1) Дестабилизаторы: в чем суть и с чем их едят4) Мешочки на минах, способ поджига, и начиная с какого размера мины надо учитывать проворот Земли и силу Кориолиса5) Особенности современных РСЗО и неочевидные моменты
Вот пока что так, мог бы еще придумать, но это уже высасывание из пальца.Ну и на последок какую-то забавную картиночку надо.
Эта барышня против стрельбы Точкой-У на которую она наклеена
Почему ракеты летят не ровно?
В силу своей специальности и образования, я неизбежно буду выкладывать обзорные посты по подобной тематике, и сегодня первый из них.Сравнительно недавно было опубликовано видео применения противотанковой управляемой ракеты (ПТУР), по укрепленной позиции, вот собственно его фрагмент:
В комментариях к видео, помимо восторженных отзывов и кровожадных восклицаний встречались и вопросы, схожие с заголовком этого поста. Считаю своим долгом нести знания в массы и коротко поясню:
Чтобы ракета управлялась в полете, ей нужно иметь собственные органы управления, создающие аэродинамическую силу - рули. Да, это не как руль у машины, это скорее как её колеса, но такое название закрепилось. Эти рули представляют собой мини крылышки, поворачивающиеся на небольшой угол, чтобы создавать большую или меньшую подъемную силу. И так, чтобы управлять рулями нужны хорошие мощные рулевые машинки(РМ), электроника, обрабатывающая сигнал управления и собственно канал по которому поступающая информация от цели преобразуется в сигнал управления. Более того, ракета летит в пространстве и в отличии от машины, колеса которой позволяют ей маневрировать влево-право, нашей ракетке нужно уметь лететь вверх-вниз. Для этого нужно ставить рули в вертикальной и горизонтальной плоскости, причем, они должны не только отрабатывать управление, но и следить за тем чтобы ракета не вращалась, то есть отрабатывать стабилизацию по крену, а значит, на каждый руль(всего их 4) нужно ставить по независимой рулевой машинке.
В большой ракете это не проблема, туда хоть кулак можно всунуть, но вот когда калибр становится меньше 150. 120 мм, возникают сложности. Они возникали 50 лет назад, когда не было SMD компонентов, МЭМС гироскопов и многоуровневых плат. И инженеры тогда решили, а зачем нам бороться с вращением и делать 4 независимых руля, если можно заставить ракету вращаться с одной парой рулей?
Рулевой привод "Иглы" в разрезе. Видно одну пару рулей
Это называется одноканальная система управления. Ракета имеет одну пару рулей вместо двух, и если раньше это делали из-за ограничения в габаритах по электронике и РМ, сейчас это дешевле и проще. Одна пара рулей может отрабатывать сигналы управления только в одной плоскости, поэтому ракета вращается для возможности рулей работать и в вертикальной и в горизонтальной плоскостях. Угол поворота ракеты для отработки команд определяет старенький механический гироскоп.Я уже не говорю про командрую систему управления, в лазерном луче или радиоканале, которая дешевле новомодных ГСНов, впрочем это может быть темой следующего подобного поста.Возвращаясь к видео выше: почему же она летит не ровно, ведь вращение как правило стабилизирует тела (те же снаряды и пули): Во-первых ракеты вращаются с частотой 10-30 оборотов в секунду, а снаряды и пули на пару порядков выше, что усиливает устойчивость на траектории. А во-вторых из-за невыскокой скорости вращения, сигнал управления, поступивший по командному каналу, к моменту доворота руля ракеты до нужной плоскости просто устаревает. Из-за чего отработка сигнала( которая кстати тоже неидеальна) происходит тогда, когда ракете нужен уже совсем другой сигнал. Совокупность таких запаздываний приводит к неравномерности траектории, обычно она становится спиралевидной. Но! Я не говорю про такие факторы как разная плотность воздуха, ассиметрия в изготовлении, эксцентриситеты и прочие неприятные вещи, из-за которых траектория изделия выглядит так, как на приложенном видео.Ниже для ясности приведу картинку из неплохой книжки, если будут еще вопросы или пожелания, прошу в комментарии🤗
Скриншот из книги "Техническая подготовка командира взвода 9К38" Игла"
В ответ на "Любимая часть работы"
О да! И как я сразу сам не догадался запостить такое же на Пикабу? кому говорю про этот кайф, когда после нескольких месяцев усердного труда, просчетов., согласований, споров, ругани, отстаивания своих идей и принятия рекомендаций чужих, поиска комплектующих - ты видишь "в железе" результат, видишь, как он отправляется клиенту и становишься счастливым - мало кто понимает. Делают "ммм, круто!", и на том всё, разговор окончен. Поэтому поделюсь здесь.
Наладка, бессонные ночи, постоянные выезды на "детские болезни", куча нервов, работа по запуску проекта через преграды и высокие препятствия - это было уже потом)
Одна маленькая деталь большой победы!
Недавно закончился очередной Дакар, где наши ребята заняли весь подиум. Это супер достижение не только пилотов, но и всех тех кто стоит за этими победами. Вот как я вложил свой вклад в эту копилку.
В единичном производстве особо не заморачиваются с заготовками, так как найти кругляк или поковку быстрее и дешевле, чем заказывать литье. Поэтому на входе у нас вот такой кругляк.
Подготавливаем базу для обработки
Перезажимаем и начинаем основную обработку.
Вот что получается.
Еще один установ и деталь готова
Меня часто спрашивают, знаю ли я куда идут сделанные мной детали. в этот раз я знаю =:)
Вот она на машине.
Так что я смело могу сказать, что мои детали не только в космосе летают, но и рассекают по пустыне вместе с чемпионами!
Ответ на пост «Я тоже видел короткое собеседование»
На самом деле у меня было не так много собеседований в жизни, и все с положительным итогом были быстрыми, но одно было самым странным.
Закончив бакалаврат в лучшем техническом ВУЗе страны, по специальности "инженерная-механика" решил я поступать на магистратуру туда же, с этим проблем не было, экзамены сдал на отлично, поступил на бюджет.
Разочарование последовало, когда началась учеба. Отсидев неделю на парах, я был неприятно удивлен, что большая часть предметов была абсолютно не по специальности (и автоматически скучной для меня), долго не думая было решено размещать резюме в интернетах и паралельно учебе работать. Опыт работы какой-никакой был, по этому предложений сразу было достаточно, одно из них я отобрал и пошел туда на собеседование, оно было в 3 этапа, долго, сложно, вообщем рассказ не о нем хотя через пару дней они позвонили мне и пригласили на работу, но я уже был трудоустроен).
Как раз в это время звонили мне с отдела кадров одного в прошлом очень крупного завода (название очень узнаваемо, по этому не упоминаю) каждый день, приглашая прийти собеседоваться, я долго отказывался, в итоге согласился просто прийти посмотреть что там как у них (сам завод интересовал, это был промышленный гигант и один из крупнейших заводов страны раньше). Пришел я на завод, провели мне экскурсию, посмотрел все, прикольно, интересно, величественно. но условия не устраивали меня изначально, по этому я пошел в отдел кадров что бы меня выпустили домой, но там меня ждали уже директор по производству и технический директор (серьезные мужики в костюмах) с серьезными намереньями оставить меня работать на заводе. Собеседования как такового не было (только вопрос, где мои документы что бы оформить меня в тот же день), мне показали мое рабочее место и отдали начальнику.
Итог, дослужился до начальника технологического бюро, 3 года плодотворного труда плечом к плечу со своим начальником Сергеем Юрьевичем, который многому меня научил и пустил во взрослую жизнь взрослым инженером)) Если читаете, спасибо Вам за все!!
Работа мечты
А я тут недавно на собеседование ходил. Оператором станка с ЧПУ. Завод металлоконструкций Аполло. Спрашиваю, что по З/П? Менеджер долго высчитывает на калькуляторе и гордо показывает цифру 50000. Спрашиваю, какой график работы? Отвечает 2 дня в день, 2 дня в ночь, 2 выходных. По двенадцать часов. Я быстро прикинул, интересуюсь, это же 230 - 250 часов в месяц? Он говорит ну да, мол где-то так, ну ещё работники иногда один из выходных выходят подработать, чего мол на диване дома валяться, когда можно подзаработать. У меня просто рукалицо. Натуральное рабство.Место действия Самара.
Как в Самаре создают будущую российскую ракету
Новая российская ракета «Союз-5» разрабатывается с применением современной технологии — сварки трением с перемешиванием. Недавно я рассказывал, как в Подмосковье специалисты компании S7 Space для своей ракеты осваивают такую сварку. Теперь же удалось стать свидетелем первых шагов в постижении этой технологии уже на государственном ракетно-космическом предприятии РКЦ Прогресс в Самаре.
Сварка трением с перемешиванием (не путать с обычной сваркой трением) вошла в ракетостроение ещё в 90-х годах, когда её стали использовать при изготовлении топливных баков американских челноков Space Shuttle. В России тогда строили ракеты по прежним чертежам и по освоенным технологиям. Начать внедрение сварки трением с перемешиванием (СТП) удалось только в новых российских ракетах. Первой стала модульная «Ангара», сейчас СТП применяется на омском ПО «Полёт» для сварки топливных баков универсальных ракетных модулей «Ангары».
Ракетные баки — это одновременно и корпус ракеты, который должен выдерживать высокие вертикальные нагрузки и сохранять лёгкость. Раньше использовали просто толстые листы алюминия, подобный тому, что лежит в музее «Самара космическая».
Сейчас же стенки баков делают в виде т.н «вафли». Вафельная панель изготавливается из толстого алюминиевого листа с помощью фрезеровки, так, чтобы снизить массу панели, но сохранить значительную прочность с помощью оставленных рёбер жёсткости. Именно они и создают сходство с известным кулинарным продуктом.
Так изготавливают корпуса центрального блока американской сверхтяжёлой ракеты SLS и ступени тяжелых ракет Atlas и Vulcan, так делают нашу «Ангару», делали «Протон» и теперь «Союз-5». Такая же «вафельная» технология применялась при производстве модулей российского сегмента МКС и для современных американских космических кораблей.
«Вафля» — это не единственный способ изготовления ракеты, например, SpaceX делает иначе, и S7 Space идёт следом, но, видимо, «Роскосмос» решил идти классическим путём.
Сварка топливных баков трением с перемешиванием применяется для соединения вафельных панелей в кольцо — обечайку, и для сварки обечаек друг с другом. Для этого можно применять и обычную аргонную электродуговую сварку (точнее MIG, где используется гелий), но СТП выигрывает конкуренцию с электросваркой, по ряду признаков (автоматизация, отсутствие расходных материалов, упрощённая постобработка).
Любопытно, что, например, при производстве Vulcan фрезеруется плоская «вафля», а потом элементы закругляются и свариваются в обечайку.
И на «Ангаре», кажется, тоже.
Для «Союза-5» предполагается изготовление обечайки из толстых листов алюминия, а фрезеровка проводится уже после сварки в кольцо.
Сегодня самарский РКЦ Прогресс «как сосиски» продолжает выпускать трёхступенчатую ракету «Союз-2», которая конструктивно и технологически идёт ещё от «королёвской семёрки». Шестьдесят лет назад ракета Р-7 запустила первого человека на орбиту, а сейчас «Союз-2» продолжает выводить и пилотируемые корабли «Союз-МС», и выполнять грузовые запуски, в том числе по коммерческим международным контрактам. Вместе с группой журналистов и блогеров и мне удалось взглянуть и на это легендарное место.
Космонавтика — очень консервативный вид деятельности, принцип «работает — не трогай» действует в ней в полной мере, поэтому и сегодня технологии «Союз-2» мало отличаются от тех, с которых начиналась «семёрка».
В 2021 году в Самаре начали производство первых элементов конструкции будущей средней ракеты «Союз-5». Она будет в полтора раза выше «двойки» и в два раза грузоподъёмнее.
Новая ракета позволила начать внедрение и новых технологий. Под производство «Союза-5» сейчас модернизируется исторический цех, созданный полвека назад для советской сверхтяжёлой ракеты Н-1.
Это фото снято на Байконуре в 70-е, но оно хорошо подходит, чтобы передать масштаб сборочного комплекса и в Самаре.
Впоследствии здесь же создавалась и другая отечественная «царь-ракета» — «Энергия».
Теперь здесь должна разместиться линия полного цикла производства новой ракеты «Союз-5», так, чтобы в одни ворота въезжали грузовики с листами алюминия и ракетными двигателями, а с другого выезжали готовые ракетные ступени. Возможно в будущем «Союз-5» станет основой для многомодульной российской сверхтяжёлой ракеты, и тогда в третий раз этот цех оправдает свой циклопический размер.
Двигатель на «Союзе-5» будет РД-175МВ, который развивается от РД-170, созданного для боковых ускорителей «Энергии» и впоследствии применявшийся на ракете «Зенит». Собственно, «Союз-5» это и есть «импортозамещенный» «Зенит», чьё украинское производство сейчас прекратилось. Первый РД-175МВ уже отправился с подмосковного «Энергомаша» в Самару.
Разработка «Союза-5» ведётся за счёт финансирования по Федеральной космической программе, но РКЦ Прогресс сумел привлечь и «внебюджетное» финансирование: льготный заём в размере 750 млн руб от Фонда развития промышленности (входит в группу ВЭБ.РФ). Для ФРП это способ поддержать производство одновременно двух предприятий: РКЦ Прогресс, для закупки сварочного оборудования, и чебоксарский «Сеспель», производящий это оборудование. По инициативе ФРП нашей группе журналистов и блогеров и обеспечили посещение ракетного производства.
Вообще, в РКЦ Прогресс, наверно, самое жёсткое по ограничениям невоенное предприятие «Роскосмоса». Я несколько раз бывал на предприятии, но не дальше административной части, и даже так пропускали, только избавив на проходной от всей техники сложнее шариковой ручки. Сейчас же провезли целый автобус народа с телефонами и фотоаппаратами, за такое и 750 миллионов отдать не жалко.
Правда производство «Союза-2» удалось посмотреть без фототехники — только показали и рассказали. В компенсацию прислали несколько кадров от пресс-службы. Хотя, как оказалось, эти кадры публиковались и ранее, но, поскольку производство не менялось десятилетиями, тут всё практически так же, как и оставил Королёв (утрирую).
Зато станок сварки трением с перемешиванием отдали на полное растерзание фотографам и операторам.
В цехе будущей ракеты полным ходом идёт реконструкция, и пока вокруг состояние «квартиры подготовленной к евроремонту», наиболее страшные части от наших камер загородили импровизированной ширмой и просили не снимать по сторонам. Освещение тоже оставляло желать лучшего, не то что в соседнем цехе.
Главный «виновник торжества» первый здешний СТП-станок вовсю работал, любопытных журналистов никто не остановил, и они начали штурм. В этом можно заметить разницу между классической электродуговой сваркой и СТП. Никаких искр в стороны не летит, можно безопасно находиться рядом с работающим станком и наблюдать формирование шва.
Сам станок состоит из мощной станины (синего цвета), рабочей части (белый окрас), и оснастки, которая удерживает заготовки (жёлтые).
Рабочая часть может передвигаться по трём осям.
Главную работу выполняет вращающийся механизм, напоминающий бур или короткое сверло, задача которого вкручиваться в металл, и разогревать его своим вращением.
Видео СТП из другого места от «Сеспель».
Для демонстрации технологии, нам показали сваривание двух алюминиевых плит толщиной около 2 см.
Некоторые журналисты решили, что это вообще первый шов для этого станка, хотя рядом лежали пробные уже сваренные плиты.
Рядом со сваренным листом, также незамеченными, лежали образцы после механических испытаний на растяжение и сгибание.
Нынешний директор РКЦ Прогресс Дмитрий Баранов делился с журналистами подробностями технологии, рассказывал про испытания и обещал, что первая ракета в 2023 году будет готова к старту с космодрома Байтерек.
Байтерек, это совместный российско-казахстанский проект, который планируется создать на Байконуре, на основе пусковых площадок, оставшихся от «Зенита». Насчёт перспектив частного космодрома «Морской старт», ответ был, что в принципе и оттуда возможно пускать новую самарскую ракету «При готовности всей необходимой инфраструктуры». Иными словами, никто производимую на госпредприятии ракету специально для частной S7 Space готовить не будет, а старты будут, если частник подготовит всё необходимое. Но, в принципе, если «Союз-5» будет во всём взаимозаменяем с «Зенитом», то на «Морском старте» ничего и менять не надо, хотя диаметр ракеты точно различается — наш толще.
Для РКЦ Прогресс сварка трением с перемешиванием это новая технология, и пока настройку ведут специалисты изготовителя станка.
Неподалеку от первых экспериментов с СТП идёт изготовление уже полноценных ракетных баков, точнее их инженерных макетов.
Ими занимаются здесь с февраля и уже начинают испытывать.
Но изготавливают по старинке — электродуговой сваркой. И все предыдущие баки «Союза-5», о которых отчитывался «Роскосмос», изготавливались так же.
Такой подход применили для ускорения сроков разработки и начала комплексных испытаний ракетных ступеней. С точки зрения конструкции ракеты не так принципиально каким методом сварены баки, поэтому их статические испытания уже идут, а к концу 2021 года предприятие готовится начать комплексные испытания ступеней. Ступень от бака отличается тем, что это уже полноценная действующая система с баками, трубопроводами, системой управления, кабельной сетью, и установленным двигателем.
В принципе, сваренный электродуговой сваркой бак можно использовать и в полноценной ракете, как в своё время производили «Зениты». Не исключена вероятность, что для исполнения сроков поставки первой ракеты к 2023 году, её соберут из сваренных электрической дугой баков, до завершения внедрения технологии сварки трением с перемешиванием.
В этом можно увидеть даже некоторое родство с принципами компании SpaceX, которая разработку и модернизацию ракеты ведёт эволюционно, одновременно с развитием производственных мощностей.
Представляю Вашему вниманию небольшой авторский труд. Для тех, кто трудится с опасными штучками времён ВОВ. Берегите себя! (524) стр
Вот, как то так получилось. Составлялся достаточно долгое время для людей, чья работа тем или иным образом связана с такими опасными девайсами как ВОП времён ВОВ, ибо, никаких подобных трудов, где собрано и отображено практически все в (в указанном калибре) в РФ не существует насколько мне известно по личному опыту поиска информации в процессе работы. А так, с 2006 г. тружусь в данной сфере, так что имею понятие о чем говорю. Заранее прошу сильно не пинать за незначительные ошибки)Труд предназначен конкретно для тех, кому интересна матчасть. В данном случае, больше знаешь - меньше лезешь, дольше проживешь! Это лишь первый Томник публикуемый из планируемых 3-х.
P.S: Прошу не рассматривать данный труд превратно, в качестве пособия по разборке, ковыряниям и прочим небезопасным действиям с БП. Он не для этого предназначен, а для расширения кругозора и получения необходимых знаний конкретной категории людей.
Почему конструкторов ни во что не ставят
Я на грани увольнения. Сегодня произошла ситуация, просто не укладывающаяся у меня в голове. Работала в 3х крупных фирмах и везде одно и тоже, работа конструктора заключается в исправлении всякого овна на чертеже, что даже никак не скажется на его чтении, но сегодня я просто "была обескуражена" замечанием от норм. контроля! И накипело, я решила высказаться.
Речь пойдет о знаке заземления по ГОСТ 2.930. Приведу картинки для примера.
Волей случая был выбран размер h=4. И вот мне приходит замечание от норм. контроля, что толщина линий у этого знака должна быть одинаковой. Я как бы в курсе, но вдогонку она шлет мне это изображение:
Я, думаю, многие уже догадались в чем подвох. Да, норм. контроль проверяет наши чертежи в PDF формате и естественно у нее слились линии в масштабе 100%, но если его увеличить, то ,о чудо, линии расходятся. И, кстати да, вид у меня в масштабе 4:1. То есть высота 4 превратилась в 16, но так как из картинки с замечанием был вымерен размер не от той линии, что указана в ГОСТ, то и вышло у человека 14,82, а не 16. Да и как вообще это было вымерено в PDF, для меня загадка. ( Будет забавно, если и в пикабу сольется)
И возвращаясь к масштабу 4:1 и размеру 14,82
И вроде бы все, выяснили, но нет, чертеж отклонен с подписи.
И вы понимаете, человек просто не хочет понять, просто нет и все. Суть претензии :
И вот вопрос, зачем, ну за что, нас так доводить? И бОльшая часть нашей работы заключается в исправлении вот такого дерьма, что совсем никак не сказывается на искажении чертежа, что может привести к невозможности изготовления по нему. Хочу еще добавить, что в ТТ добавлен пункт, где прописано по какому ГОСТ нужно этот знак делать. Да пусть он искажён, пусть, но есть ТТ. Но он даже не искажён. Таких замечаний уйма, уже накипело. Не нужно так обесценивать конструктора!
Хочу еще добавить картинок из моих аргументов, но и они не помогли (надеюсь, будет видно)
Ставь лайк, если тоже на работе занимаешься такой же ахинеей.
Вредно
Экскурсия по заводу "Кузнецов", где собирают двигатели для ракеты "Союз" в Самаре
Продолжаю цикл статей, посвященных реактивным двигателям Р-107 / Р-108. На этот раз отправимся в Самару на завод "Кузнецов", чтобы посмотреть на сборку этих двигателей, которые уже более 60 лет устанавливаются на ракеты-носители "Восток" и "Союз".
Завод был создан в 1912 году в Москве и первоначально носил имя "Гном". Он специализировался на выпуске моторов для самолетов мощностью 50 л.с. С приходом Советской власти завод национализировали и назвали именем Фрунзе. С началом Великой отечественной войны #производство двигателей увеличивается вдвое. Это очень беспокоило немецкое командование и они на боевых картах для бомбовых ударов по Москве заводу обозначен как цель №2 , следующая по значимости после Кремля. В 1941 году принимается решение эвакуировать производство в Куйбышев. Так завод имени Фрунзе прописался в Самаре.
Сегодня о славном историческом прошлом напоминает бюст Фрунзе, который стоит перед главной проходной.
Из-за статуса секретности на территории завода ничего снимать нельзя, поэтому мило терпим пока едем к цеху №4.
В этом цехе располагается сборочное производство двигателей для ракет. Космическая страница в истории предприятия началась в конце 1957 года. Постановлением ЦК КПСС и Совета министров СССР предприятию предписывалось в течении одного года реконструировать производство и освоить принципиально новый вид техники – жидкостные ракетные двигатели (ЖРД) для 1-й и 2-й ступеней межконтинентальной баллистической ракеты Р-7 ОКБ С.П. Королева. С тех пор в цехе №4 ежегодно выпускают несколько сотен двигателей.
До сборочного цеха ведёт длинный коридор, на стенах которого висят портреты всех советских и российских космонавтов.
Многие из них посещали этот сборочный цех, чтобы своими глазами посмотреть на процесс производства.
Открываем дверь и оказывается в огромном цеху
Это крыльцо стало импровизированной трибуной для первого космонавта Юрия Гагарина, который в 1963 году выступал на митинге, посвящённом своему полету и возвращению на Землю.
Проводить в этом месте рабочие совещания стало доброй традицией в наши дни.
Импровизированная сцена украшена детскими рисунками. Приятно видеть интерес к космической отрасли у подрастающего поколения
Раньше мне удалось побывать на нескольких автомобильных заводах. Там процесс сборки всегда сопровождается монотонным шумом и суетой. Двигатели для ракет рождаются совсем в другой атмосфере полного спокойствия и умиротворения.
В сборочном цехе мы сначала знакомимся со всей линейкой двигателей, которые создают на заводе.
Двигатели РД-107А/РД-108А. Их серийное производство началось в конце 1957 года. Двигатели используются для I и II ступеней ракеты-носителя. Именно этот двигатель помог Юрию Гагарину 12 апреля покорить космос.
Двигатель НК-33, знаком многим по "лунной программе". Разработка НК-33 началась в 1959 году сначала для межконтинентальной баллистической ракеты ГР-1, а со второй половины 60-х годов для "лунной" ракеты Н-1. Однако в 1974 году их производство было прекращено из-за сворачивания "лунной программы". Реальное применение двигатель НК-33 получил в 2013 году. В период с 2013-2014 годов состоялось четыре старта американской ракеты-носителя «Антарес» с двигателем НК-33 в составе первой ступени. Двигатели НК-33 сегодня используются в работе отечественной легкой ракеты-носителя «Союз-2-1в». Уже состоялось 6 пусков этой ракеты.
Помимо двигателей на этом участке можно познакомиться с другими важными узлами и агрегатами, которыми двигатель комплектуется.
Участок пайки и сборки
Двигатель имеет сложную систему электропроводки, поэтому специально для этих целей выделен специальный участок пайки, а затем сборки проводов.
Подсборка узлов и агрегатов
Узлы и агрегаты двигателя собираются рабочими вручную на специально отведенном участке.
На предприятии внедрено «Бережливое производство». Все строго на своих местах. Везде используется знакомое из автомобильной отрасли цветовое обозначение, где по зеленому цвету ходить можно, а по красному строго запрещается.
Единственное, что бросается в глаза – это отсутствие бирочной системы на таре. Это объясняется тем, что все детали производства находится здесь под строгим секретом – поэтому логисты работают по своей зашифрованной логике.
Штатив для возгорания
Следующая деталь впечатлит многих. С первого взгляда трудно понять, что лежит на столе. Эти загадочные зеленые детали – один из важных элементов в двигателе без которой он не заведется. Речь идет о штативе для возгорания. Эту деталь придумали еще во времена Королева и по-прежнему активно используют. Достойный аналог еще не придуман. Важный компонент штатива – основание из сосны, которая отбирается в Тайге по самым высоким требованиям.
Штатив служит зажигалкой для воспламенения топливной смеси. При запуске он полностью сгорает.
Установка рамы и турбонасоса
На соседнем участке стоят камеры сгорания – пожалуй, самые узнаваемые детали двигателя. Именно с их участием будет связан следующий сборочный процесс.
Камеры сгорания устанавливаются в специальную оснастку. Затем камеры отправляются на участок, где к ним присоединяется рама. Чтобы рабочим было комфортно работать – специально для этой операции была сконструирована эстакада.
Далее на установленную раму крепится турбонасос.
После чего устанавливаются другие агрегаты и узлы, прокладываются магистрали и двигатель готов!
Далее двигатель отправляется на испытания, о которых рассказал вчера.
Помимо цеха сборки есть и другие производства, о которых рассказал на своем дзен-канале manikol.
Экскурсия по секретному полигону в Самаре, на котором испытывают двигатели для ракеты-носителя «Союз»
Космическая отрасль находится под строгим контролем государства, а технология производства вот уже много лет держится под грифом секретности.
В юбилейный для отечественный космонавтики 2021 год нам сделали подарок и приоткрыли завесу тайны, разрешив посмотреть на испытания настоящего космического двигателя на территории испытательного комплекса "Винтай" в нескольких десятков километров от Самары
Для начала давайте вспомним куда эти двигатели устанавливаются. Для лучшего визуального представления подойдет музей "Самара Космическая". На фасаде этого здания закреплена ракета-носитель "Союз".
Если встать под ракету, то увидим 5 реактивных двигателей РД-107а / РД-108а, которые собственно помогают запустить ракету в космос.
Двигатели производятся в Самаре на заводе ПАО "ОДК-Кузнецов" ГК "Ростех". Именно на испытание этого "монстра" сегодня мы отправимся.
Перемещаемся на испытательный полигон, на котором с августа 1961 года регулярно проводятся стендовые испытания реактивных двигателей
Проходим на территорию. Из-за статуса секретности – забирают телефоны и все лишнее оборудование.
В первом корпусе расположена лаборатория. Она здесь нужна, чтобы исключить попадание в двигатель некачественного топлива. Здесь производится контроль всех привозных жидкостей. Только после получения ок от лаборатории – все жидкости заливаются в двигатель.
Чтобы полигон бесперебойно функционировал и не зависел от соседних городов, на его территории возведена собственная котельная.
Если для запуска автомобиля достаточно залить бензин, то для подъема ракеты-носителя нужна более сложная формула топлива. Используется сочетание керосина и жидкого кислорода. Ранее полигон сам производил жидкий кислород вот в этом цехе.
По трубам жидкий кислород попадает в серые цистерны. Сегодня в приоритете у компании экологичность и рентабельность, поэтому было решено отказаться от собственного производства.
На территорию предприятия по мере потребности завозится жидкий кислород от стороннего поставщика. Теперь кислород хранится в новом вертикальном накопителе белого цвета. Новое оборудование более безопасно в эксплуатации и энергоэффективно, а пульт управления дает возможность в режиме онлайн наблюдать за процессом и его основными параметрами.
Двигатель очень много весит, поэтому для его транспортировки к испытательному полигону используются специальные рельсы.
Рельсы нестандартные и отличаются от привычных нам железнодорожных
Рельсы нас приводят к монтажному цеху. Именно здесь двигатель проходит финальную подготовку перед испытанием
Многие европейские автомобильные заводы позавидуют чистоте этого цеха
Все двигатели привозят из Самары вот в таком сером саркофаге на железнодорожном составе
Сверху ездит специальный кран, который перемещает двигатель между участками. На участках двигатель заправляют жидкостями, проверяют магистрали и делают финальные доводки.
В конце двигатель грузят на синюю тележку и отправляют по рельсам на вертикальный или наклонный старт.
Здесь испытывают все космические двигатели РД-107А/РД-108А, которые производит завод ПАО "ОДК-Кузнецов" (бывший авиационный завод №24 имени М.В. Фрунзе). Их серийное производство началось в конце 1957 года. Цель – возможное размещение серийного производства главного советского "оружия возмездия", ракеты-носителя Р-7 конструкции Сергея Павловича Королева.
Уже в конце 1957 года была принята программа реорганизации производства завода ввиду необходимости начала серийного производства ракетных двигателей. С этого момента куйбышевское предприятие становится монопольным производителем двигателей I и II ступеней для ракет-носителей, созданных на базе Р-7.
Все отечественные пилотируемые пуски, начиная с полета Юрия Гагарина 12 апреля 1961 года, были обеспечены силовыми установками, изготовленными на самарском предприятии ОДК.
В настоящее время со стапелей предприятия сошло уже свыше 11 тысяч серийных ракетных двигателей.
Практически одновременно с началом производства серийных двигателей, в 1959 опытный завод №276 (ныне ПАО "ОДК-Кузнецов") под руководством генерального конструктора Николая Дмитриевича Кузнецова приступил к созданию других жидкостных ракетных двигателей. Сначала для межконтинентальной баллистической ракеты ГР-1, а со второй половины 60-х годов для "лунной" ракеты Н-1. Двигатели НК-33, НК-43, НК-39 и НК-31, созданные коллективом Кузнецова для "лунной программы" были уникальными и не имели аналогов в мире, однако в 1974 году их производство было прекращено из-за сворачивания "лунной программы".
Реальное применение двигатель НК-33 получил в 2013 году. В период с 2013-2014 годов состоялось четыре старта американской ракеты-носителя «Антарес» с двигателем НК-33 в составе первой ступени. Двигатели НК-33 сегодня используются в работе отечественной легкой ракеты-носителя «Союз-2-1в». Уже состоялось 6 пусков этой ракеты.
На безопасном расстоянии от места испытаний оборудована специальная смотровая площадка для таких гостей, как мы. Отсюда хорошо виден «Наклонный» стенд. Он состоит из установки для двигателя, систем охлаждений и пульта управления.
Как вы думаете, сколько людей управляет этим испытанием? Правильный ответ: один. Один ведущий инженер контролирует весь процесс и является самым главным на площадке. Никто не может оспаривать его действия и вмешиваться в этот процесс.
Под наклоном установлен уже знакомый нам двигатель серии РД
Обязательно вставляем беруши. В этом месте они точно пригодятся!
Звучит три сигнала. После чего включается система охлаждения. Со всех сторон подается вода. Меня уже впечатлил этот фонтан, а ведь впереди еще интереснее!
Хорошо, что нас предупредили о том, что после первого запуска двигателя нужно подождать и не бояться реактивного хлопка через 12 секунд. Вот когда этот хлопок случился я аж вздрогнул. Ничего громче, ничего зрелищнее я еще не видел! Еще было очень жарко, как будто лицом тянешься к углям.
Вместо тысячи слов лучше самому все увидеть в видео ниже:
Испытание двигателя для ракеты "Союз" в Самаре. Эксклюзивные кадры с закрытого полигона
Роскосмос сделал подарок и пустил на территорию закрытого полигона посмотреть на испытания двигателя РД для космической ракеты-носителя "Союз".
По началу кажется, что вид вполне себе обычный, но потом подключается реактивная тяга, от которой становится сильно жарко даже в 1 км от испытаний.
Новый способ заработока, придумали в Самаре.
О том как компания Элвес кидает людей
Выполняя обещание данное под постом, сегодня я попытался пройти на своё законное рабочее место (документов никаких не подписывал, трудовую и зарплату не отдали, так что официально я всё ещё там работаю)
Всё прошло на удивление спокойно. Я попробовал зайти, меня не пустили. Позже охранник посовещался с кем-то, вышел и сказал, что я уволен. После чего неиллюзорно намекнул, что мне пора.
Оператор из меня так себе, так что прошу прощения за качество съёмки. Видео разделено на несколько, что бы вам не пришлось смотреть как я жду пока откроется главный вход и подобные моменты.
После съёмки, я написал нескольким местным инфо-ресурсам с просьбой открыть глаза людей на творящийся беспредел. Возможно кто-то из них согласится написать об этом материал.
Так же эти видео можно будет использовать в суде и на опросе в трудовой инспекции (если он будет). На рассмотрение всех моих заявлений уйдёт около месяца, можно ли как-то ускорить процесс? Что мне грозит если они уволят меня за прогул?
А пока колёса правосудия вращаются, я предлагаю всем не равнодушным показать главным кидалам Элвеса, Ф*****у ***** ***** и Т*****й ***** ***** (чья фамилия кстати подозрительно совпадает с фамилией прокурора Октябрьского района Самары), что может Пикабу. Пусть люди Самары знают об этой дыре, и обходят её стороной.
Пост без рейтинга, спасибо всем кто поддержал меня и помог советом.
Сила Пикабу взываю к тебе!
Сегодня меня уволили с работы. В день зарплаты попросили написать по собственному, предупредив что з.п. не отдадут. Я отказался что-либо подписывать. Угрожали, что всё равно уволят по статье "за прогул".
Интересно как же это если ни одного прогула у меня нет? - Подумал я.
До меня дошло, когда у меня отняли пропуск, вытолкали за территорию и сказали охранникам меня не пускать. Трудовую не отдали, договор тоже.
Весь день строчил заявы в МВД, прокуратуру, трудовую инспекцию и спортлото. Почти везде видя название компании спрашивали "О, Ф*****в? А разве этот подонок ещё не сидит?". Когда вернулся домой, посмотрел отзывы о компании на сайтах работодателей (вовремя, ага), и действительно число людей которым не выдали з.п. и трудовую самое большое по городу (г.Самара). Видимо работодатель наёбывает почти всех новых сотрудников, кидая их после испытательного срока прямо через йух. Не знаю насколько правильно называть компанию, так что дам только подсказку. Начинается на "Э" заканчивается на "лвес".
Так пусть барыга получит известность СМИ которую заслужил.
Надеюсь на тебя Пикабу. Пост само собой без рейтинга.
Звездная болезнь
Пригласили меня помочь в одну маленькую фирму – горели сроки по заказу. Пришел познакомился и приступил к работе даже не обсудив стоимость. Работа заключалась в изготовлении макетов ракетных двигателей РД-180, РД-171 в масштабе 1:10 по 3 штуки каждого. На все срок 1.5 месяца из начальных 4.5 месяцев. Этого времени крайне мало учитывая, что отсутствовала оснастка и половина чертежей. Единственным плюсом было то что вся «токарка» уже была наточена. Бонусом были в наличии отштампованные из стеклопластика на полиэфирной смоле сопла, в количестве 18 штук. Но они штамповались с формы, которая имела дефект, который выражался в ступеньке на месте стыка двух половинок, что приводило к ее дублированию на готовой штамповке, после чего ее приходилось плавно выводить в плоскость при помощи шпаклевки, что отнимало очень много времени. Несмотря на трудности, мне удалось за отведенный срок изготовить несколько десятков мастер-макетов (различные отводы, сегменты трубопроводов и пр. элементы) и соответствующее количество силиконовых форм, и отлить необходимое количество деталей. Далее доработка и сборка всех элементов в готовый макет.
Параллельно в процессе был изготовлен ряд приспособлений и стапелей. Отсутствующие в чертежах элементы пришлось восстанавливать по фотографиям, аналогичных макетов, которые изготавливались когда-то очень давно. В частности, пришлось повозиться с системой трубопроводов и системой карданов.
Под самый конец работ директор очень просил успеть вовремя, поскольку если не успеть это грозило буквально закрытием фирмы – штрафы большие по заказу за просрочку сдачи. Я как мог старался, делал все что в было в моих силах. В последний день, финишная сборка немного затянулась, пришлось ночевать на работе.
Итого: Мой труд был оценен так: РД-180 = 14`000 штука, РД-171 = 21`800 штука. Мастер-макеты и силиконовые матрицы = даром. За работу заплатили, тут без нареканий, но работать пришлось по 12 часов и без выходных в течение 1,5 месяцев.
Следующим этапом был макет Космического аппарата Союз ТМА в масштабе 1:20. Срок месяц. В наличии только матрица, которая некоторых местаx буквально протыкалась пальцем. Было принято решение изготовить новую, благо мастер-макет корпуса был в наличии. Отштамповал, параллельно изготовил жменю мелких деталей и залил силиконовые формы под них. Стыковочный узел фрезеровал без делительной головки, так как ее просто нет. Кратко процесс: К специальной цилиндрической оправке с одной стороны прикрутил заготовку, заготовку зажал в патрон, патрон зажал в тиски, тиски прикрутил к столу настольного фрезера широко известного китайского производителя, фрезер прикручен к столу, стол стоит на полу, пол… С другой стороны оправки прикрутил картонку с секторами. Думаете все? Нет. Берем другую специальную оправку в нее зажимаем дисковую фрезу, оправку зажимаем в патрон, патрон вставляем в станок и поджимаем болтом. Все, теперь можно фрезеровать. Но нужно помнить, что башка у фрезера живет почти независимо от ручки, которая его регулирует. Забыл придержать и отпустил стопор, башка ух и полетела вниз.
Вот, немного смекалки и все получится. А еще у нас есть маленький настольный сверлильный станок, и шуруповерт. Вот.
Итого: Матрица = 4`000, КА Союз ТМА = 10`000. За месяц работы.
Тут я начинаю немного осознавать, что система оценки труда какая-то нездоровая. Закрались подозрения что меня тупо используют, но думаю, поспешных выводов делать не буду, посмотрю, что дальше будет. Прилетает новый заказ: Ракетоноситель Союз - МС в масштабе 1:15. Срок 3 месяца. Работу поручают мне, как самому опытному (на тот момент стаж около 8 лет.) Я говорю директору: давай договариваться по деньгам. На что получаю ответ, мол я еще не посчитал, но постарается не обидеть. Типа начинай делать – все будет. Я – ладно.
На этот раз нет ничего. Первым делом решил изготовить мастер-макеты крупных элементов переменного диаметра. Начал с «морковки». Технология приблизительно такая: На трубу как на детскую пирамидку нанизал вырезанные с запасом кругляши из МДФ, которые промазал эпоксидной смолой и оставил застывать. После отверждения смолы, затащил пирамидку на токарный станок и проточил. Далее прямо на станке пропитал смолой и проточил начисто, и немного зашкурил. Готово. Самое занудное было, поймать правильный угол установки малой продольной, и протачивать с 4 перебежками конус около метра в длину.
Настала очередь изготовления остальных крупных элементов. Нарезаю заготовки из МДФ, ни о чем не подозреваю, и тут директор говорит, материал нужно экономить, делай из листового дюралюминия (в наличии был лис 0.5мм). Я пытался объяснить, что экономия незначительная (максимум +1 стандартный лист МДФ) а вот времени на изготовление потребуется больше, и будут сложности при снятии матриц с мастер-модели. Все мимо – пришлось делать как директор сказал. В общей сложности на изготовление каркасов с распорками, обтяжку их листом, шпаклевку пришлось потратить как минимум на неделю больше времени. Дополнительно, пришлось изготовить каркас для фиксации на нем направляющих, которые нужны как крепежные элементы «морковок». В итоге, при ограниченных общих временных рамках все выливается в то, что мне нужно потратить больше времени в угоду копеечной экономии на материалах. А новость во сколько оценен мой труд, окончательно укрепила меня во мнении, что ловить в этой конторе нечего!
Итого: За все = 70`000. За 3 месяца работы.
На тот момент ходили слухи о большом тендере и что есть очень большие шансы его выиграть. Так и случилось, тендер был выигран. Это означало что я потенциально мог быть занят работой как минимум на 1 год. В конце декабря года состоялась беседа, где меня очень уговаривали принять участие, где я четко дал понять, что готов, но при условии заранее оговоренного объема работы и цены. Если с обозначением объема работы не возникло каких-то серьезных проблем, то по цене директор никак не мог определиться, зато смог родить некую новую схему: Цена работы плюс премия 30% если сделаешь вовремя. Некоторое время спустя произошло чудо – родились цены на макеты, которые мне предстояло изготовить: РД - 180 = 22`000 штука, РД - 171 = 25`000 штука. Макеты масштаба 1:10 по 6 штук каждого наименования. Срок 4 месяца. Нужно было просто повторить все то что я делал ранее. Обратите внимание, цены немного выше чем в первый раз, да еще и премию обещали.
Я согласился, потому что было известно, что аванс заказчик проплатит в ближайшее время и с оплатой работ проблем не будет. Но не тут-то было: Первая зарплата была получена только в конце февраля, далее исключительно нерегулярные подачки. Спустя примерно 2 недели после сдачи макетов в место ожидаемого полного расчета, была получена еще одна подачка, с обещанием через 2 дня выплатить остаток (на тот момент более половины суммы за работу без премии). Проходит еще 2 недели - денег нет. К этому моменту я полностью перестал приходить на работу. С моей стороны логично же, какой смысл приходить на работу где тебе не платят! Казалось-бы простая схема: сделали этап работ – расплатились за нее, приступили к новому. Но не все так просто: Я жду, когда со мной рассчитаются, а директор ждет, когда я приступлю к работе…
Стихийно было организованно собрание, где искренне выражалось недовольство неудовлетворительным посещением. Мне был задан вопрос: Что мне мешает приступить к работе? (Приступить я должен был к изготовлению тех-же макетов, но других масштабов 1:5 и 1:4 масштабов в общем количестве 27 штук. За оставшиеся 8 месяцев.) Говорю: Я должен знать объем и стоимость работ. Разумеется, тут-же была развешана лапша типа – «но что же ты сам не подошел не спросил… это же тебе надо… волка ноги кормят…» Доходило до абсурда (еще до того, как я полностью перестал посещать работу) директор видит, что я хожу и ничего не делаю, и просто проходит мимо… Наконец-то была озвучена цена за макеты масштаба 1:5 – плюс 40% к цене масштаба 1:10. Я – Не вариант, минимум Х4 (рыночная цена от Х5). Было предложение обосновать мою якобы высокую цену, я пытался, но все тщетно… Я отказался работать… колюч на стол и до свидания…
Собрание закончилось тем, что директор пообещал рассчитаться со мной полностью, а я со своей стороны пообещал, что как только он рассчитает меня, он меня больше не увидит. Я собрал свои вещи и ушел. Прихожу на следующий день, наивно полагая получить расчет. Нет говорит, вот сейчас сделаем очередную отправку макетов – тогда рассчитаюсь. Я хорошо, подожду. Через какое-то время звоню, спрашиваю рассчитаешь? Говорит приходи. Прихожу, а на проходной моего пропуска уже нет! Звоню. Жди говорит на проходной. В место его самого приходит начальник производства и кидает подачку = 20`000, и говорит приходи работать, работы много…
Что это? Я не понимаю: тебя прямым текстом уговаривают поработать, но платить адекватные деньги не хотят. По нормальному по-человечески рассчитаться за уже сделанною работу тоже не хотят… Не договорились по цене - просто разбежались и все! И ищи дальше рукастых дураков, которые готовы работать за любопытство, идею или еду…
Проходит примерено месяц, я вспоминаю что трудовую книжку нужно забрать. Звоню, и не дозваниваюсь – линия занята, пытаюсь ещё пару раз - аналогично. В общем, заблокировал он меня. Позвонил начальнику производства и через него забрал трудовую книжку (разумеется без записи) и получил очередную подачку = 20`000, остаток обещал через 2 дня. Звоню, и слышу от начальника производства новую байку, про то что директор заболел и что без него он ничего не решает… Перезваниваю еще через пару дней и снова байки… Высказал свое намерение обратиться к третьей стороне - в трудовую инспекцию. Прошел почти месяц - тишина.
Пока ждал неизвестно чего, решил поискать информацию по тендеру. Оказывается, тендеры вещь публичная, и что несложным поиском можно получить «секретную» информацию: цену, договор, техническое задание, список участников и пр.
И так, что я нашел и какие выводы сделал:
1. Закупка №31705872326 на сумму 17`492`813 рублей. «Выполнение работ по изготовлению макетов РН и ЖРД.»
По договору оплата авансовая по формуле 30%+50%+20%. Первый аванс получен, сумма более 5`200`000 рублей. На что хватило бы этой суммы? На все! Оплата зарплат за сделанные этапы на момент моего ухода, около 800`000 рублей. Материалы 200`000 рублей. Новый токарный станок около 500`000 рублей. Стройматериалы + работа в новом помещении около 500`000 рублей. Новый автомобиль директору около 2`000`000 рублей. И еще 1`200`000 рублей останется.
Из всего списка выше на все хватило, кроме оплаты зарплаты работникам.
2. Закупка №31806399275 на сумму 850`000 рублей. «Изготовление и поставка масштабного макета самолета Ил-2.»
По договору оплата авансовая по формуле 50%+50%. Первый аванс был получен примерно в то время, когда я ушел. Но на меня денег видимо не хватило, их не хватило даже тогда, когда был получен второй аванс.
3. Закупка №0373200138218000315 на сумму 635`250 рублей. «Поставка выставочной масштабной модели искусственного спутника Земли («ИСЗ 3»).»
По договору 100% оплата по факту поставки. Да тут без авансов, тут нужны деньги.
4. Закупка №31704749323 на сумму «4`900`000» рублей. «Изготовление выставочных моделей и макетов универсальных ракет и космических аппаратов.»
Этот тендер был проигран. Заказчик учел не только цену исполнителя, но и другие характеристики, по которым директор оказался неконкурентоспособным. Тактика демпинга цен работает не всегда.
В итоге:Предельно свинское отношение к своим работникам, которые должны работать за еду, и быть счастливы, что им директор дает работу. С приходом жирного тендера, была отменена единственная надбавка к зарплате на транспортные расходы. Говорит не выгодно. Парадокс неизвестный науке: Когда денег было мало – было выгодно. Когда денег стало больше – стало не выгодно. Где логика? Экономия на всем, на зарплате, отпусках, расходных материалах, спецодежде, здоровье работников. Зарплата вся черная у всех. Хочешь официальное трудоустройство – будь готов скомпенсировать затраты работодателя. Спецодежда за свой счет. Средства защиты органов дыхания при работе со смолами, тоже за свой счет.
Зарплата выплачивается небольшими частями и с оттяжкой по времени. Решил уволиться - рискуешь потерять ту часть что еще не получил. Собственно, так и получилось. Я думаю самое время перейти от намерений к действию и написать заявления в трудовую инспекцию, прокуратуру и налоговую. Все разумные сроки уже вышли. Долг передо мной на данный момент составляет около 200`000 (это вместе с обещанной премией).
Поскольку чертежей под 1:5 масштаб нет и не будет я решил построить 3D модель, по которой в дальнейшем и планировал изготовить макеты. Успел по чертежам 1:10 масштаба накидать черновой вариант, и в чистовую по фотографиям реальных двигателей нарисовал деталь, которую мы называем «краб». На картинке ниже хорошо видны отличия в детализации различных масштабов. Соответственно различный уровень сложности изготовления: Если в первом случае достаточно взять медную проволоку, согнуть и спаять ее, то во втором нужно сначала изготовить мастер-макет, затем снять с него матрицу, и только потом можно выклеивать из стеклопластика готовые изделия. Это первая причина, которая приводит к увеличению цены в несколько раз. Вторая – в 1:10 масштабе собственноручно нужно изготовить около 20% деталей, остальные точат токаря, которые требуется незначительно доработать и соединить с остальными. В 1:5 масштабе собственноручно нужно изготовить уже 90% деталей. Вот и набежала примерно 5 кратная разница только на количестве деталей. А тебе, на +40%. Еще на голубом глазу говорит, что детализация больше не будет. Правда гаечки и рулевые машинки – нужны. А еще нужно сделать немного лучше, чем у конкурентов.